事例紹介

1950（昭和25）年の創業以来，デザインから設計，生産までを一貫して行う自動車車体の専門メーカーとして，長い歴史を刻んできた高田工業株式会社（以下，高田工業）。その卓越した技術とユニークな創造力は，取引先である日産自動車が80年代に限定生産で話題をさらったBe-1，PAO，FIGAROなどのパイクカーの委託生産，オープンエアーにこだわった独自のスペシャリティーカー製造でも見ることができます。

そして，旧型車も含めた日産自動車の各種車体部品の製造を一手に担っているのが，横浜市にある同社・金沢工場。1999年に日産自動車がカルロス・ゴーン氏のもとスタートさせた経営改革「日産リバイバルプラン」は，この金沢工場にもかつてない大きな業務変革を迫るきっかけとなりました。「当社に対する日産タスクチームからの提案は，受注をデイリー化すると同時に，製品価格の引き下げにも協力していただきたいという内容でした。実際のところ当時の金沢工場は旬（10日）単位の生産計画しか立案できず，定日納入の目標値95％に対しても80％しか達成できていない状態でしたが，ここはなんとしても日産さんの要望に応えなければと，デイリー受注を実現するためのシステム構築に乗り出したわけです」（常務取締役金沢工場長大坂建始氏）

「さまざまなアプリケーションパッケージを比較検討した結果，柔軟な生産計画，資材調達計画の立案と，業務の標準化をともにサポートしてくれる日立のSCPLANこそが最良のツールになると判断しました。当時SCM（Supply Chain Management）への認識がまだ乏しかった私たちにとって，SCPLANが備える数々の機能と業務改革への指針は，それまで理想としていた業務のあり方とシステムを，そのまま体現するものだったと言っても過言ではありません」（総務部システムグループ主管渡辺賢訓氏）

SCPLANを使った資材調達計画の立案

業務の流れや問題点をビジュアルに確認できる SCPLAN画面例

日立の製造業向けサプライ・チェーン・プランニング（SCP）パッケージSCPLANは，高速MRP（ Material Requirements Planning:資材所要量計画）計算エンジンにより，計画変更時の部品調達可能性や，実行可能な調達計画の最適解などをリアルタイムにシミュレーション。SCMの中核である生産計画や資材調達計画の立案を強力に支援し，製品・部品などの在庫削減や，出荷までのリードタイム短縮に大きな効果を発揮します。

高田工業は日立のSCMシステム設計サービスといったソリューションサービスも活用しながら，SCPLANを適用した計画業務の効率化をSTEP1，メインフレームから分離したC/S型生産管理システムの導入をSTEP2と位置づけた，段階的なシステム構築作業に着手。そして2001年２月，STEP1の「資材調達計画システム」の本番稼働を果たしました。

同システムは，得意先からの受注情報や購入実績，発注残の情報などを本社のメインフレームMP5400/50EXから，金沢工場にある中継用DBサーバに蓄積。品目や部品などのマスター管理，論理的な在庫計算などを行いながら，SCPLANサーバSCPLANを使った資材調達計画の立案業務の流れや問題点をビジュアルに確認できるSCPLAN画面例（H9000V/VK390）に情報を提供し，MRP計算をはじめとした資材調達系の業務を実行します。その後，算出された資材発注指示情報を中継DBサーバを介してメインフレームへ返し，取引先とのEDIシステムである高田調達サーバを通して，資材発注をかけるという仕組みです。

「SCPLANの導入で，これまで手作業で行っていた受発注の自動化とスピードアップ，製品・部品在庫と連動したタイムリーな資材調達計画の立案が実現しました。

今まで月３回しかなかった発注チャンスが月20日に増えたことと，MRPの在庫引当機能による在庫の適正化により，資材を納めるために使っていた600坪の倉庫が，数か月後にはまったく使う必要がなくなりました。

月300万円かかっていた倉庫代，搬出用のフォークリフトやスタッフのコストも含めると，これだけでも大幅なコスト削減です。さらにデイリー受発注の仕組みが整備されたことで80％台だった定日納入率も，今では90％台をねらえるまでに向上しました」（渡辺氏）

「メインフレーム系のシステムで問題点を分析しようとすると，どうしても紙ベースのアウトプットに頼る形になってしまい，解析にも手間と時間がかかります。しかしSCPLANなら，画面上で問題点をビジュアルに表示してくれるので，内容が直感的かつリアルタイムに理解でき，トラブルを未然に防止できます。経験や勘を重視した業務のやり方は，自分たちだけではすぐに変えられない傾向にありますが，こうした優れたツールが入ったことで，現場では業務の標準化や意識変革への動きも活発化してきました」（総務部システムグループ主担　小山　昇氏）

「正直なところ，STEP1の段階ではSCPLAN本来の機能とポテンシャルを十分に引き出せているとは言えません。それは生産管理システムの評価ツールであるべきSCPLANを，私たちが無理矢理に発注用ツールとして使っているからなんですね（笑）。そこで現在進めているSTEP2では，これまで本社のメインフレームで動かしていた生産管理，工程管理の仕組みを，金沢工場独自のC/S型システムとして2001年11月に立ち上げ，SCPLANと有機的に連携させるつもりです。

これにより，製品・部品在庫と連動したタイムリーな生産計画の立案や，管理工数の削減と精度向上などが実現でき，定日納入率97％を達成できると確信しています。

そしてその成果を部品製造だけでなく，同じ工場内のいすゞ自動車さんや日産ディーゼル工業さんのラインにも適用していく予定です」（渡辺氏）

顧客ニーズに対応した業務改革を進めながら，経営効率のスピードアップや在庫適正化による企業競争力強化を図る高田工業。その積極的な経営戦略をSCPLANはこれからも強力にサポートしてまいります。